„Glück Auf“
Die Vergangenheit hat eine lange Zukunft
Willkommen auf dem Industriepfad
Sie stehen an Station 12 “Die Sinteranlage“ des vom Förderverein Haus der Geschichte – Ilseder Hütte e.V. in den Jahren 2004 – 2006 geschaffenen Industriepfades. Der Industriepfad informiert Sie auf 25 Stationen auf dem Gelände der Ilseder Hütte AG, die hier in den Jahren 1860 – 1983 ein Hochofenwerk mit verschiedenen Nebenbetrieben unterhielt. Der Hochofenbetrieb wurde 1983 und die Kokerei und die Energiebetriebe als letzte der Nebenbetriebe 1995 (Werksschließung) eingestellt. An der Station 0 erhalten Sie einen Überblick über den Industriepfad mit sämtlichen Stationen.
Aufgabe einer Sinteranlage ist, aus verschiedenen Erzsorten und eisenhaltigen Kreislaufstoffen, angereichert mit Kalk und Koksgrus als Brennstoff, einen möglichst gleichmäßigen stabilen Hochofenmöller zu rösten (fachlich: „sintern“).
Die Ilseder Hütte betrieb an dieser Stelle eine der modernsten und mit dem 210m² Sinterband vorübergehend auch eine der größten Sinteranlagen der Welt. 1958 wurde die erste Anlage mit einem 75m² Sinterband in Betrieb genommen und 1964 mit dem 210m² Sinterband auf den Endzustand erweitert. Die Größe einer Sinteranlage ergibt sich aus der Saugfläche des Rostbandes. In der Sinteranlage wurde ein hervorragender Sintermöller mit 55% Eisenanteil erzeugt. Dies war entscheidend für den wirtschaftlichen Betrieb der Hochöfen, da der Sinteranteil im Hochofenmöller relativ hoch war.
Verfahrensablauf
Die Rohstoffe für den Betrieb kamen per Eisenbahn in Selbstentladewagen, der Koksgrus mit einem Förderband in den Feinerzbunker. Die verschiedenen Einsatzstoffe wurden sortengetrennt in 30 einzelne Bunkertaschen entladen. Nach einer von den Metallurgen festgelegten „Rezeptur“ sind die verschiedenen Feinerze mit einer Korngröße von 4mm und die übrigen „Eisenträger“ sowie Kalk und Brennstoff über regulierbare Austragsorgane ausgetragen und in nachgeschalteten Trommeln unter dosierter Zugabe von Wasser gemischt und rolliert worden.
Danach wurde die Mischung auf ein umlaufendes Rostwagenband gelegt. Ein grobkörniger Sinter diente als Unterlage, damit die Mischung nicht zwischen den Roststäben durchfiel. Unter dem Zündofen wurde der Koksgrus in der Mischung gezündet. Starke Gebläse saugten danach Luft durch die Mischung. Bei bis zu 1.450ºC erfolgte auf der Länge des Sinterbandes ein metallurgischer Umwandlungsprozess, aus der Erzmischung wurde Sinter.
Stachelwalzenbrecher zerkleinerten den heißen Sinterkuchen, Heißsiebe trennten das Feinkorn heraus und auf dem nachgeschalteten Rundkühler wurde Luft durch den heißen Sinter geblasen, damit er anschließend von Gummigurtförderern transportiert werden konnte. Nach einer „Kaltabsiebung“ wurde der Sinter in der Brech- und Siebstation der Bandbegichtungsanlage stabilisiert und über Wiegebunker direkt zu den Hochöfen transportiert. Überkapazitäten wurden im Vorratsbunker, dem früheren Erzbunker, zwischengelagert.
Die gesamte Sinteranlage mit den beiden Sinterbändern lief jeweils kontinuierlich über zwei Wochen, bevor sie für erforderliche Reparatur- und Wartungsarbeiten geplant abgestellt wurde.
Historisches:
Vor dem Bau der Sinteranlage befand sich auf diesem Gelände eine Freibadeanstalt, die von der llseder Hütte gebaut und betrieben wurde. Ein hauptamtlicher Bademeister sorgte für einwandfreien Betrieb der Badeanstalt, die mit gereinigtem Fuhsewasser versorgt wurde.
Die Badeanstalt war nur eine der zahlreichen sozialen Einrichtungen des Unternehmens. Auch das Badehaus, die Bücherei, das Erholungsheim Berkhöpen und das Altenheim in Handorf zählten dazu.
