„Glück Auf“
Die Vergangenheit hat eine lange Zukunft
Willkommen auf dem Industriepfad
Sie stehen an Station 10 “Bandbegichtung und Gichtgasreinigung“ des vom Förderverein Haus der Geschichte – Ilseder Hütte e.V. in den Jahren 2004 – 2006 geschaffenen Industriepfades. Der Industriepfad informiert Sie auf 25 Stationen auf dem Gelände der Ilseder Hütte AG, die hier in den Jahren 1860 – 1983 ein Hochofenwerk mit verschiedenen Nebenbetrieben unterhielt. Der Hochofenbetrieb wurde 1983 und die Kokerei und die Energiebetriebe als letzte der Nebenbetriebe 1995 (Werksschließung) eingestellt. An der Station 0 erhalten Sie einen Überblick über den Industriepfad mit sämtlichen Stationen.
Bandbegichtung
Mit den modernen Hochöfen 3/4/5 konnten in den Jahren ab 1973 monatlich 150.000 t Roheisen erzeugt werden. Dazu mussten den Hochöfen täglich 10.000 t „Möller“ und 3.200 t Koks zugeführt werden. Der „Ilseder Möller“ bestand im Wesentlichen aus hochwertigem „Sinter“, der in der eigenen Sinteranlage aus verschiedenen Eisenträgern, insbesondere auch den eisenreichen Auslandserzen hergestellt wurde.
- Siehe auch Station 13 „Sinteranlage“
Für diese Transportleistung war die Elektrohängebahnanlage aus dem Jahre 1921 nicht ausgelegt. In Ilsede wurde eine elektronisch gesteuerte Bandbegichtungsanlage gebaut, die ab 1965 über Gummiförderbänder die Hochöfen versorgte. In einer zentralen Steuerwarte wurden nach Vorgaben der Hochofeningenieure sowohl der Hochofenprozess als auch der Möller- und Kokstransport überwacht und gesteuert. Die Anlage lief mit hoher Präzision bis zur Einstellung der Roheisenproduktion im Jahre 1983. Auf dem Banner ist die Phase der Stahlbaumontage für die Anlage vor den Hochöfen zu erkennen.
Gichtgasreinigung
Im Hochofenprozess entsteht als Nebenprodukt das Gichtgas. An der „Ofengicht“ wird das Gas mit einer Temperatur von 180 ºC und einem Heizwert von 900 WE über große Rohrleitungen abgeleitet. Vor einer weiteren Nutzung muss dieses Gas gereinigt werden. Dies erfolgt in mehreren Stufen. Der grobe Staub wird direkt hinter dem Hochofen in mechanischen Einrichtungen, dem sogenannten Staubsack und den Wirbleranlagen abgeschieden und mit besonderen Fördereinrichtungen, den Staubschnecken, ausgetragen. Die Feinreinigung des Gases erfolgt in Elektro-Filteranlagen, der sogenannten EGR (Elektrische Gichtgas-Reinigung).
Dabei wird das Gas über hohe Behälter geleitet und im Gegenstrom mit Wasser besprüht, das den Staub „auswäscht“. In dem nachgeschalteten Elektrofilter wird der restliche Feinstaub elektrisch „aufgeladen“. Er lagert sich danach an sogenannten Niederschlagsplatten an. Besondere Klopfvorrichtungen sorgen für die Abreinigung der Platten. Der in der Anlage abgeschiedene Staub wurde in Ilsede in „Dorrbecken“ eingedickt und anschließend auf einer speziellen Deponie entsorgt.
Das gereinigte Gichtgas, ca. 300.000 m³/h, ist im Energieverbund des Hochofenwerkes in den Winderhitzern, der Kokerei und im Kraftwerk eingesetzt worden.
Auf dem Großbanner ist die EGR-Anlage 1/3 zu erkennen. Eine baugleiche Anlage, EGR 4/6, stand auf der Ostseite der Hochöfen.
Schematische Darstellung der Bandbegichtung
