Station 5

„Glück Auf“

Die Vergangenheit hat eine lange Zukunft

Willkommen auf dem Industriepfad

Sie stehen an Station 5 “Hochofen und Nebenanlagen“ des vom Förderverein Haus der Geschichte – Ilseder Hütte e.V. in den Jahren 2004 – 2006 geschaffenen Industriepfades. Der Industriepfad informiert Sie auf 25 Stationen auf dem Gelände der Ilseder Hütte AG, die hier in den Jahren 1860 – 1983 ein Hochofenwerk mit verschiedenen Nebenbetrieben unterhielt. Der Hochofenbetrieb wurde 1983 und die Kokerei und die Energiebetriebe als letzte der Nebenbetriebe 1995 (Werksschließung) eingestellt. An der Station 0 erhalten Sie einen Überblick über den Industriepfad mit sämtlichen Stationen.

Das Eisenerz aus den dem Bergbau der Ilseder Hütte wurde hier auf dem Hochofenwerk ab 1860 zu Roheisen erschmolzen. Etwa 50 m westlich dieses Standortes standen die Hochöfen in einer Linie in Nord-/Südrichtung angeordnet.

 

Historie des Hochofenbetriebes

1860

Beginn der Roheisenproduktion mit den ersten beiden Hochöfen. Im Laufe der Produktionszeit wurden für die Roheisenerzeugung insgesamt 6 Hochöfen gebaut. Das flüssige Roheisen lief bis 1911 in sogenannte Kühlbetten, erkaltete hier und wurde zunächst als Einsatzmaterial an Gießereien verkauft und ab 1871 im Stahlwerk Peine weiterverarbeitet.

Die anfallende Schlacke, ca. 2 t je Tonne Roheisen, wurde zu Steinen als Baumaterial verarbeitet und als Verfüllmaterial im Tagebau eingesetzt.

1911

Das Roheisen wird mit Pfannenwagen in flüssigem Zustand zum Stahlwerk gefahren – ein erheblicher wirtschaftlicher Vorteil.

1921

Die Ilseder Schlackenverwertung ist gegründet. Hier wird die flüssige Schlacke aus dem Hochofenwerk zu Schotter und Straßenbaumaterial verarbeitet.

1921

Die Elektrohängebahn für den Möller- und Kokstransport ist gebaut. Sie ersetzt die schwere körperliche Arbeit und erhöht die Leistungsfähigkeit der Anlagen.

1965

Die Hochofenanlagen werden dem Stand der Technik angepasst:

Die Elektrohängebahn wird durch eine elektronisch gesteuerte Begichtungsanlage ersetzt.

Der Hochofenmöller wird nach dem Bau der Sinteranlagen auf 100% Sinter mit einem Fe-Gehalt von 56% umgestellt.

Neue Winderhitzer mit außenliegendem Brennschacht und mit Kuppeltemperaturen von 1.500 ºC kommen zum Einsatz.

Die Hochofen-Windgebläse werden von Kolbenmaschinen auf leistungsfähige Gebläseturbinen umgestellt.

Die Hochöfen 3 bis 5 werden nacheinander neu zugestellt.

Nach der Umrüstung und Neuzustellung des technischen Konzeptes wird die Roheisen-produktion mit 3 Hochöfen gefahren. Die erzeugte Leistung konnte auf 150.000 t im Monat gesteigert werden.

1983

wird nach 123 Jahren die Roheisenproduktion in Ilsede eingestellt und im Werk Salzgitter der Stahlwerke Peine-Salzgitter konzentriert.

In Ilsede wurden in der gesamten Betriebszeit ca. 50 Mio. Tonnen Roheisen erzeugt.

Der Hochofenprozess

Der Hochofen wird lagenweise mit „Möller“ und Koks befüllt (begichtet). Am Hochofen 5 waren es zuletzt 25 Tonnen Sinter und 11 Tonnen Koks. In der Gestellebene wurde über 24 Blasformen kontinuierlich 1.100 °C heißer Wind in den Ofenraum geblasen. Bei 2.200 °C vergast der Koks zu Reduktionsgas. Bei dieser Temperatur „reduziert“ der Möller, geht in flüssigen Zustand über und tropft in den Unterofen. Die leichtere Schlacke schwimmt dabei auf dem flüssigen Roheisenbad und kann getrennt abgeführt werden.

Das im Hochofen aufsteigende Prozessgas, das sog. Gichtgas, mit 900 WE und einer Temperatur von 180 °C wurde an der „Gicht“ über Rohre abgeleitet.

Die Füllklappe und ein Doppelglocken-Verschluss verhinderten beim Begichten unkontrollierten Gasaustritt.

Der Hochofen hat zwei Stichlöcher. Nach entsprechender Prozessdauer wurden das Stichloch für den Schlackenabfluss und danach das Roheisen-Abstichloch aufgebohrt, der „Abstich“ lief. Auf dem Weg zu den bereitstehenden Transportpfannen durchfloss das 1.350 C heiße Roheisen den „Fuchs“, in dem die Restschlacke aufschwamm und getrennt abgeleitet wurde.

Der Hochofenprozess lief kontinuierlich – rund um die Uhr – und wurde nur zu erforderlichen Wartungs- und Reparaturarbeiten unterbrochen. Nach einer Betriebszeit von 6-8 Jahren war eine generelle Zustellung erforderlich. Der Hochofen 5, mit einem Gestelldurchmesser von 8,6 m der größte Ilseder Hochofen, erzeugte täglich 2.300 Tonnen Roheisen. Zu jedem Hochofen gehörten 3 Winderhitzer: In diesen 35 m hohen Behältern, die in wechseln- der Folge arbeiteten, wurde der Gebläsewind erhitzt. Ein Gichtgas-/Luftgemisch verbrennt unter dem Gitterrost des Brennschachtes. Die dabei entstehende Wärme heizte die feuerfesten Gittersteine, mit denen der „Heizschacht“ des Winderhitzers bestückt war, auf. Bei Erreichen einer vorgegebenen geregelten Temperatur wurde der Brennvorgang abgestellt und der Heißwind mit einer Temperatur von 1.100 °C zum Hochofen geführt.

 

Der Hochofen im Schnitt:

Der Hochofen wird lagenweise mit „Möller“ und Koks befüllt (begichtet). Am Hochofen 5 waren es zuletzt 25 Tonnen Sinter und 11 Tonnen Koks. In der Gestellebene wurde über 24 Blasformen kontinuierlich 1.100 °C heißer Wind in den Ofenraum geblasen. Bei 2.200 °C vergast der Koks zu Reduktionsgas. Bei dieser Temperatur „reduziert“ der Möller, geht in flüssigen Zustand über und tropft in den Unterofen. Die leichtere Schlacke schwimmt dabei auf dem flüssigen Roheisenbad und kann getrennt abgeführt werden.

Das im Hochofen aufsteigende Prozessgas, das sog. Gichtgas, mit 900 WE und einer Temperatur von 180 °C wurde an der „Gicht“ über Rohre abgeleitet.

Die Füllklappe und ein Doppelglocken-Verschluss verhinderten beim Begichten unkontrollierten Gasaustritt.

Der Hochofen hat zwei Stichlöcher. Nach entsprechender Prozessdauer wurden das Stichloch für den Schlackenabfluss und danach das Roheisen-Abstichloch aufgebohrt, der „Abstich“ lief. Auf dem Weg zu den bereitstehenden Transportpfannen durchfloss das 1.350 C heiße Roheisen den „Fuchs“, in dem die Restschlacke aufschwamm und getrennt abgeleitet wurde.

Der Hochofenprozess lief kontinuierlich – rund um die Uhr – und wurde nur zu erforderlichen Wartungs- und Reparaturarbeiten unterbrochen. Nach einer Betriebszeit von 6-8 Jahren war eine generelle Zustellung erforderlich. Der Hochofen 5, mit einem Gestelldurchmesser von 8,6 m der größte Ilseder Hochofen, erzeugte täglich 2.300 Tonnen Roheisen. Zu jedem Hochofen gehörten 3 Winderhitzer: In diesen 35 m hohen Behältern, die in wechseln- der Folge arbeiteten, wurde der Gebläsewind erhitzt. Ein Gichtgas-/Luftgemisch verbrennt unter dem Gitterrost des Brennschachtes. Die dabei entstehende Wärme heizte die feuerfesten Gittersteine, mit denen der „Heizschacht“ des Winderhitzers bestückt war, auf. Bei Erreichen einer vorgegebenen geregelten Temperatur wurde der Brennvorgang abgestellt und der Heißwind mit einer Temperatur von 1.100 °C zum Hochofen geführt.

Der Hochofen im Schnitt

Gießhallen der Hochöfen um 1898

Entleerung eines Elektrohängebahnwagens an der Ofengicht, bis 1965

Hochofen 5 mit Nebenanlagen um 1968